920 內(nèi)環(huán)氧外 3PE 防腐鋼管的施工工藝一般包括以下步驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練工人用目測方法逐根觀察鋼管有無嚴(yán)重機(jī)械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標(biāo)識退回。驗收合格的方可用于施工；對于螺紋管的管口若出現(xiàn)扁口情況，應(yīng)及時進(jìn)行找圓修復(fù)，不能修復(fù)的應(yīng)報廢。

 2. 鋼管除銹：首先用抓管機(jī)將需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進(jìn)行預(yù)熱處理，驅(qū)除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等，加熱溫度控制在40℃-60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量。然后鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹，在鋼管進(jìn)入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵則使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi)，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量。經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》gb/t8923—1988 規(guī)定的 sa2.5 級，表面的錨紋深度應(yīng)按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說明書執(zhí)行。此外，表面預(yù)處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈；逐根對鋼管外表面進(jìn)行檢查，對可能導(dǎo)致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進(jìn)行打磨，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值，對存在疵點的鋼管應(yīng)剔除或予以修理；對除銹質(zhì)量不合格的鋼管，應(yīng)及時下線，清除管內(nèi)拋物，然后返回生產(chǎn)線重新除銹。 

3. 鋼管表面微塵處理：鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進(jìn)行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進(jìn)行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應(yīng)在 4 小時內(nèi)進(jìn)行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過 4 小時或鋼管表面出現(xiàn)返銹時，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。鋼管表面進(jìn)行微塵處理時，應(yīng)先起動除塵裝置上的引風(fēng)機(jī)，再啟動除塵電機(jī)；若生產(chǎn)需中斷時，應(yīng)先按下除塵電機(jī)停止按鈕，再停止引風(fēng)機(jī)工作。同時，要定時清理旋風(fēng)吸塵器內(nèi)的粉塵，避免堆積過量而影響除塵效果；啟動微塵裝置后，應(yīng)經(jīng)常檢查引風(fēng)機(jī)的工作情況；并且，除塵電極應(yīng)按期保養(yǎng)，確保正常工作。進(jìn)行防腐生產(chǎn)時，每小時應(yīng)至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

 4. 鋼管預(yù)熱：經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進(jìn)行環(huán)氧粉末涂敷前，應(yīng)先進(jìn)行預(yù)熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻機(jī)給鋼管進(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在 2.5-3 立方，啟動中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機(jī)。根據(jù)不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預(yù)定加熱溫度，用實驗管在作業(yè)線上調(diào)整確定生產(chǎn)時中頻加熱的輸出功率值。使用先進(jìn)的測溫儀器來測量鋼管預(yù)熱時的溫度，提高測量的準(zhǔn)確度，以保證鋼管進(jìn)行粉末涂敷時，鋼管預(yù)熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。進(jìn)行防腐生產(chǎn)時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預(yù)熱溫度。

 5. 環(huán)氧粉末滾涂或噴涂：根據(jù)所選工藝進(jìn)行環(huán)氧粉末的涂覆。

 6. 膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞：膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行；采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。 

7. 循環(huán)水冷卻：鋼管防腐層制作結(jié)束后，應(yīng)及時進(jìn)行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產(chǎn)前，先啟動澆涂室的循環(huán)水泵電機(jī)；調(diào)整冷卻水管各閥門開關(guān)，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質(zhì)量。在鋼管進(jìn)入澆涂室第一組傳動輪前，先用第一道冷卻水進(jìn)行冷卻，這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到第一組膠輪上時，防腐層不會破壞，保持完好。根據(jù)管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取 2-4 段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于 60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。涂層的外觀應(yīng)平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求。每連續(xù)生產(chǎn)批至少應(yīng)檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之后每 10 根至少抽檢一根。若業(yè)主有要求，應(yīng)按業(yè)主要求執(zhí)行。

 8. 切割留頭：鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規(guī)定管端預(yù)留長度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于 30 度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過 20mm 的環(huán)氧粉末涂層，應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理，操作時可按 2-3 次分段進(jìn)行，以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應(yīng)平整，無凸凹。 不同的施工環(huán)境和要求可能會導(dǎo)致具體施工工藝有所差異，在實際施工前，建議參考相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和廠家的技術(shù)要求，并由專業(yè)的施工人員進(jìn)行操作。同時，施工過程中要注意安全，確保施工質(zhì)量和防腐效果。